تولید محصول ساندرو بر روی پلت‌فرم تندر 90
مدیرعامل شرکت پارس‌خودرو گفت: با وجود شرایط سخت حاکم بر صنعت خودروسازی به دلیل تحمیل فشارهای داخلی و خارجی، طرح تولید محصول ساندرو(B90) در دو مدل مختلف بر روی پلت‌فرم تندر 90 تعریف و عملیات اجرایی آن آغاز شد.
به گزارش گروه اقتصادی باشگاه خبرنگاران ، روح الله صمدی اظهار داشت: تولید این خودرو با بدنه و تزئینات کاملاً لوکس بر روی پلت‌فرم تندر 90 طراحی شده و همزمان از یک طراحی برای دو مدل خودروی B90 و bcross (خودرو شاسی بلند شهری) استفاده شده که در نتیجه، توسعه محصولات پارس خودرو با حداقل سرمایه‌گذاری (به دلیل سرمایه‌گذاری اولیه در خطوط خودروی تندر 90 ) در حال انجام است.
وی گفت: با توجه به آشنایی پارس خودرو با استانداردهای رنو و تسلط بر آن، مراحل اجرای پروژه و تولید انبوه آن با کیفیت مناسبی مانند سایر محصولات پارس خودرو صورت خواهد گرفت.
وی درخصوص الزام قانونی جهت تولید خودرو در داخل کشور با حداقل 35 درصد داخلی سازی، گفت: این خودرو با استفاده از تشابهات قطعات و تجهیزات آن با خودرو تندر 90 در شروع تولید به 36 درصد ساخت داخل دست خواهد یافت که علاوه بر دستیابی به الزامات قانونی، زمینه مناسبی برای ایجاد صرفه جویی قابل توجه را فراهم خواهد کرد.
صمدی در مورد ساخت، نصب و راه اندازی خط تولید این محصول گفت: براساس برنامه زمان‌بندی شرکت رنو، این پروژه قرار بود طی دو سال اجرا شود ولی پارس خودرو با تکیه بر توانمندی خود آن را به یک و نیم سال کاهش داد و بر همین اساس طراحی های اولیه R.F.Q(جزئیات فنی مورد نیاز) تهیه و در اختیار پیمانکاران سازنده تجهیزات قرار گرفت.
وی با اشاره به اجرای گام بعدی این پروژه، اظهار داشت: نصب و راه اندازی خطوط آن توسط کارشناسان شرکت انجام شد و تمام طراحی سازه های این پروژه، تأسیسات ساختمانی مورد نیاز، تابلوهای برق و تأسیسات آن براساس گان‌چارت تعریف شده، اجرا شده است.
وی ادامه داد: در زمانی نزدیک به 6 ماه فعالیت‌هایی شامل ساخت و نصب بیش از 250 تن اسکلت فلزی، اجرای 5100 متر سینی جهت کابل کشی در سایزهای مختلف، ساخت و نصب بیش از 10 تن ساپورت تاسیساتی، ساخت، نصب و راه اندازی 45 دستگاه تابلو برق در خطوط مختلف، اجرای بیش از 3500 متر لوله کشی هوای فشرده و آب در سایزهای مختلف از " 8 تا "1اینچ، ساخت و تجهیز سه سلول ترانس برق و اجرای بیش از 31 هزار متر کابل در سایزهای مختلف انجام شده است.
به گفته وی، مراحل بعدی پروژه شامل نصب و راه اندازی بیش از 160 فیکسچر، 180 دستگاه گان و 20 دستگاه ربات نیز در حال انجام است که طی چند هفته آینده به پایان خواهد رسید.
صمدی با اشاره به ویژگی های منحصر به فرد این پروژه، تصریح کرد: بحث تکنولوژی مورد استفاده در تولید درها از دیگر ویژگی های منحصر به فرد این پروژه است که برای اولین بار در کشور مورد استفاده قرار گرفته است، به نحوی که در مهمترین و آخرین مرحله عملیات همینگ، تولید این قطعه از خودرو به وسیله ربات انجام می‌شود و این قسمت نیاز به ساخت قالب همینگ قطعات که هزینه بری بالایی برای شرکت در بر خواهد داشت، نداشته و با این روش برای پروژه ها و محصولات بعدی ما نیز به دلیل انعطاف پذیری بسیار بالای آن، هزینه بسیار کمی صرف خواهد شد.
وی افزود: از نکات دیگر این پروژه می‌توان به روش شبیه سازی سه بعدی خط تولید آن قبل از اجرا اشاره کرد که برای اولین بار در صنعت خودروسازی کشور انجام شده است.
مدیر عامل شرکت پارس خودرو گفت: در این روش بسیاری از مشکلات پیش از اجرا شناسایی و رفع شد که کاهش هزینه قابل ملاحظه ای را در بر داشته است. وی تصریح کرد: همچنین در خط تولید بدنه این خودرو از خطوط رباتیک با برند شرکت هیوندای استفاده شده است که باعث ارتقاء کیفیت ساخت این خودرو می‌شود.
وی تأکید کرد: گان‌های نقطه جوش این پروژه نیز برای اولین بار از نوع ترانس سر خود انتخاب کردیم که باعث کاهش مصرف برق به میزان نیمی از مصرف فعلی و ایمنی بسیار بیشتر برای اپراتور می شود.
وی افزود: در طراحی مجدد سیلندر نقطه جوش، فراتر از استانداردهای شرکت‌های کره‌ای، استاندارد سخت‌گیرانه استحکام جوش رنو نیز کسب شد که ایمنی بیشتری را به همراه خواهد داشت.
وی افزود: از نکات دیگر این پروژه اصلاحات خطوط تست از جمله رول تست (تست دینامیکی سرعت و ترمز) این خودرو، هنگرها، کانوایرها (خطوط نقل وانتقال فرآیند تولید)، تغییر کاربری ربات شیشه از دو منظوره به سه منظوره ساخت بعضی از تجهیزات بدنه و ساخت اکثریت قریب به اتفاق تجهیزات رنگ و مونتاژ با استفاده از توانمندی فنی و تکنولوژی کارکنان شرکت است.
انتهای پیام/
وی گفت: با توجه به آشنایی پارس خودرو با استانداردهای رنو و تسلط بر آن، مراحل اجرای پروژه و تولید انبوه آن با کیفیت مناسبی مانند سایر محصولات پارس خودرو صورت خواهد گرفت.
وی درخصوص الزام قانونی جهت تولید خودرو در داخل کشور با حداقل 35 درصد داخلی سازی، گفت: این خودرو با استفاده از تشابهات قطعات و تجهیزات آن با خودرو تندر 90 در شروع تولید به 36 درصد ساخت داخل دست خواهد یافت که علاوه بر دستیابی به الزامات قانونی، زمینه مناسبی برای ایجاد صرفه جویی قابل توجه را فراهم خواهد کرد.
صمدی در مورد ساخت، نصب و راه اندازی خط تولید این محصول گفت: براساس برنامه زمان‌بندی شرکت رنو، این پروژه قرار بود طی دو سال اجرا شود ولی پارس خودرو با تکیه بر توانمندی خود آن را به یک و نیم سال کاهش داد و بر همین اساس طراحی های اولیه R.F.Q(جزئیات فنی مورد نیاز) تهیه و در اختیار پیمانکاران سازنده تجهیزات قرار گرفت.
وی با اشاره به اجرای گام بعدی این پروژه، اظهار داشت: نصب و راه اندازی خطوط آن توسط کارشناسان شرکت انجام شد و تمام طراحی سازه های این پروژه، تأسیسات ساختمانی مورد نیاز، تابلوهای برق و تأسیسات آن براساس گان‌چارت تعریف شده، اجرا شده است.
وی ادامه داد: در زمانی نزدیک به 6 ماه فعالیت‌هایی شامل ساخت و نصب بیش از 250 تن اسکلت فلزی، اجرای 5100 متر سینی جهت کابل کشی در سایزهای مختلف، ساخت و نصب بیش از 10 تن ساپورت تاسیساتی، ساخت، نصب و راه اندازی 45 دستگاه تابلو برق در خطوط مختلف، اجرای بیش از 3500 متر لوله کشی هوای فشرده و آب در سایزهای مختلف از " 8 تا "1اینچ، ساخت و تجهیز سه سلول ترانس برق و اجرای بیش از 31 هزار متر کابل در سایزهای مختلف انجام شده است.
به گفته وی، مراحل بعدی پروژه شامل نصب و راه اندازی بیش از 160 فیکسچر، 180 دستگاه گان و 20 دستگاه ربات نیز در حال انجام است که طی چند هفته آینده به پایان خواهد رسید.
صمدی با اشاره به ویژگی های منحصر به فرد این پروژه، تصریح کرد: بحث تکنولوژی مورد استفاده در تولید درها از دیگر ویژگی های منحصر به فرد این پروژه است که برای اولین بار در کشور مورد استفاده قرار گرفته است، به نحوی که در مهمترین و آخرین مرحله عملیات همینگ، تولید این قطعه از خودرو به وسیله ربات انجام می‌شود و این قسمت نیاز به ساخت قالب همینگ قطعات که هزینه بری بالایی برای شرکت در بر خواهد داشت، نداشته و با این روش برای پروژه ها و محصولات بعدی ما نیز به دلیل انعطاف پذیری بسیار بالای آن، هزینه بسیار کمی صرف خواهد شد.
وی افزود: از نکات دیگر این پروژه می‌توان به روش شبیه سازی سه بعدی خط تولید آن قبل از اجرا اشاره کرد که برای اولین بار در صنعت خودروسازی کشور انجام شده است.
مدیر عامل شرکت پارس خودرو گفت: در این روش بسیاری از مشکلات پیش از اجرا شناسایی و رفع شد که کاهش هزینه قابل ملاحظه ای را در بر داشته است. وی تصریح کرد: همچنین در خط تولید بدنه این خودرو از خطوط رباتیک با برند شرکت هیوندای استفاده شده است که باعث ارتقاء کیفیت ساخت این خودرو می‌شود.
وی تأکید کرد: گان‌های نقطه جوش این پروژه نیز برای اولین بار از نوع ترانس سر خود انتخاب کردیم که باعث کاهش مصرف برق به میزان نیمی از مصرف فعلی و ایمنی بسیار بیشتر برای اپراتور می شود.
وی افزود: در طراحی مجدد سیلندر نقطه جوش، فراتر از استانداردهای شرکت‌های کره‌ای، استاندارد سخت‌گیرانه استحکام جوش رنو نیز کسب شد که ایمنی بیشتری را به همراه خواهد داشت.
وی افزود: از نکات دیگر این پروژه اصلاحات خطوط تست از جمله رول تست (تست دینامیکی سرعت و ترمز) این خودرو، هنگرها، کانوایرها (خطوط نقل وانتقال فرآیند تولید)، تغییر کاربری ربات شیشه از دو منظوره به سه منظوره ساخت بعضی از تجهیزات بدنه و ساخت اکثریت قریب به اتفاق تجهیزات رنگ و مونتاژ با استفاده از توانمندی فنی و تکنولوژی کارکنان شرکت است.
انتهای پیام/
