به گزارش خبرنگار اقتصادی باشگاه خبرنگاران، محمد یوسفیان با اشاره به این‌که از بهمن ماه سال 89 طبق دستور مدیر هماهنگی و نظارت بر تولید شرکت ملی گاز ایران برای کمک به کارکنان پارس جنوبی در ساخت اقلام یدکی کمپرسور متخصصان پالایشگاه خانگیران عازم عسلویه شدند گفت: با وجود این‌که ساخت پروانه کمپرسور پیچیدگی زیادی داشت متخصصان پالایشگاه خانگیران با استفاده از روش های نوین مهندسی معکوس نسبت به ابعاد برداری و تهیه نقشه اقدام کردند و در نهایت موفق به ساخت این قطعات در این شرکت شدند.
 
یوسفیان افزود: پس از ابعادبرداری کار تامین متریال و شناسایی آن براساس خواص متالوژیکی و مکانیکی با بررسی مستندات و کاتالوک‌های شرکت های سازنده و استانداردهای مرتبط با صنعت نفت و گاز انجام شد.
 
رییس کارگاه مرکزی شرکت پالایش و گاز شهید هاشمی‌نژاد با بیان این‌که متریال مورد استفاده برای ساخت این قطعه جزو متریال‌های کمیاب در داخل کشور محسوب می شود گفت: تحریم‌ها باعث شد تا متخصصان این پالایشگاه ضمن تهیه متریال موجود در داخل کشور به ساخت این پروانه که در صنعت نفت وگاز از اهمیت ویژه‌ای برخودار است اقدام کنند و با مهندسی معکوس و روش‌های نوین ساخت و تامین متریال این قطعه حساس در داخل کشور ایجاد شد.
 
وی تاکید کرد: این کمپرسور با 42 هزار دور در دقیقه کمترین لرزش را داشته و حتی بالاترین میزان تولید گاز را نسبت به سایر کمپرسورها را دارد که در منطقه پارس جنوبی نصب و کمپرسور مربوطه راه اندازی شد.
 
رییس کمیته خودکفایی شرکت پالایش گاز شهید هاشمی نژاد گفت: این قطعه در مدت زمان پنج ماه ساخته و نصب شد.
 
یوسفیان با اعلام این‌که ساخت پروانه کمپرسور هوا ابزار دقیق پارس جنوبی 285 میلیون تومان هزینه در بر داشت گفت:‌ اگر قرار بود همین قطعه را از خارج وارد می کردیم آن هم در شرایط عادی باید 1.5 میلیارد تومان ارز سرمایه‌گذاری می‌شد اما اکنون علاوه بر این که حدود یک میلیارد تومان صرفه جویی صورت گرفته است دیگر دچار بحران گازرسانی نخواهیم شد.
 
وی خاطر نشان کرد: کاهش قیمت، جلوگیری از از خروج ارز، کاهش زمان تحویل، ایجاد اشتغالزایی، سیاست گذاری و ارایه راهکارها در خصوص تهیه و تجهیزات و شناسایی شرکت های دایمی و ارایه خدمات برای تهیه شناسنامه از جمله ایده های مهم برای ساخت این کمپرسور بود.
 
یوسفیان یادآور شد: ساخت شیرهای پروانه ای، مهندسی معکوس وساخت توربین های گازی و شبیه سازی از عوامل دیگر برای خلق و طراحی این پروژه است.
 
وی با بیان اینکه 95درصد قطعات در داخل ساخته شده که با اجرای آن 55 درصد در ابزار دقیق و 60 درصد در برق و 54 میلیارد تومان صرفه جویی شده است.

انتهای پیام/