به گزارش خبرنگار اقتصاد و انرژی گروه اقتصادی باشگاه خبرنگاران جوان،  علی اکبر زمانیان رییس پردیس صنعت پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت در نشست با اصحاب رسانه اظهار کرد: بخش پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت به دانش فنی جداسازی مرکاپتان‌ها از میعانات گازی دست یافته است.

وی با اشاره به تأخیرهای محیط زیستی به منظور کاهش حداکثری گوگرد در فرآورده های نفتی گفت: بعد از فعالیت های توسعه ای به دانش فنی مورد نیاز در این زمینه دست پیدا کردیم تا میزان گوگرد در فرآورده های نفتی به حدا استاندارد روز دنیا برسد، در این راستا سه واحد تحت لیسانس در پتروشیمی خارک راه اندازی شده و بعد از انجام موفقیت آمیز پایلوت این طرح فازهای پارس جنوبی نیز در دستور کار قرار گرفته اند.

راه‌اندازی واحدهای dmc ایرانی در فازهای 2، 3، 4، 5، 9، و 10 پارس جنوبی

 رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت گفت: در کنار واحدهای عملیاتی پارس جنوبی که همگی توسط شرکت‌های خارجی طراحی و ساخته شده‌اند تنها واحد تحت لیسانس ایرانی واحد dmc است که طراحی فازهای 2، 3، 4، 5 ، 9 و 10 انجام داده است.

وی ادامه داد: با حمایت وزیر مراحل ساخت و نصب واحد dmc فازهای 2 و 3 با ظرفیت 80 هزار بشکه در روز انجام شده ، البته دانش فنی این کار توسط پژوهشگاه صنعت نفت و نصب و اجرای ان نیز بوسیله قرارگاه خاتم‌الانبیا به اجرا رسیده است.

زمانیان گفت: تا کنون پروژه فوق از پیشرفتی به میزان 50 درصد مواجه بوده و طبق برنامه 18 ماه دیگر به بهره‌برداری خواهد رسید.

وی تصریح کرد: بعد از این فاز سراغ اجرا و نصب واحد dmc برای فازهای 4،‌5، 9، و 10 خواهیم رفت.

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت در تشریح فواید دست یابی به این دانش فنی گفت: میعانات گازی که به علت ترکیبات ترش مرکاپتان ارزش افزوده چندانی نداشته و با توجه به الزامات زیست محیطی قوانین سخت‌گیرانه‌ای را القا می‌کند، امکان فروش نداشته و خریداران محدودی دارد به همین منظور دانش فنی واحدهای dmc در دستور کار قرار گرفته است.

زمانیان ادامه داد: با اجرای این موضوع در هر بشکه با سه دلار افزایش ارزش افزوده روبرو خواهیم شد و کمتر از سه سال سرمایه‌گذاری انجام شده بازگردانده خواهد شد.

تولید انبوه و تجاری‌سازی کاتالیست‌های صنعت پالایشگاهی و پتروشیمی

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت گفت: هم اکنون مصرف کاتالیست و جاذب در صنعت پالایشگاهی و پتروشیمی کشور بیش از 5 هزار تن در سال برآورد شده  و چون این مواد وارداتی بوده و در داخل کشور به شکل بسیار محدودی تولید می‌شود، دستیابی به دانش تولید انبوه و تجاری‌سازی آن در دستور کار قرار گرفته است.

وی تصریح کرد: تحقق این امر علاوه بر جلوگیری از خروج میلیون‌ها دلار ارز به علت واردات به رفع وابستگی شدید در صنعت نفت نیز می‌انجامد.

زمانیان گفت: از این رو پژوهشگاه صنعت از سالیان قبل برنامه‌ریزی‌ ویژه‌ای برای تولید جاذب‌ها و کاتالیست‌ها انجام داده  و اکنون از 12 کاتالیست مورد نظر در برنامه طراحی شده 7 مورد به بخش خصوصی و تولید کنندگان داخلی جهت تولید واگذار شده است.

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت ادامه داد: از هفت مورد فوق چهار مورد به تولید انبوه رسیده و اکنون در صنایع مورد استفاده قرار گرفته و 5 مورد دیگر تا پایان امسال به بخش خصوصی جهت تجاری‌سازی و تولید انبوه واگذار خواهد شد.

کاتالیست پالایشگاه ستاره خلیج فارس ایرانی است

وی با بیان اینکه پالایشگاه ستاره خلیج فارس جدیدترین و به روزترین پالایشگاه کشور است و تمام طراحی‌  آن توسط خارجی‌ها انجام شده، گفت: کاتالیست مورد نیاز برای فرآیند ریفورمینگ آن با دانش فنی پژوهشگاه و تولید توسط یک شرکت داخلی انجام شده ،کاتالیست موجود بارگذاری شده در رآکتورهای این پالایشگاه اکنون در حال فعالیت است.

تولید کاتالیست آرماتیک‌سازی

زمانیان گفت: همچنین کاتالیست آرماتیک‌سازی توسط بخش خصوصی تولید و اکنون در پتروشیمی بندر امام در حال استفاده است. این اقدامات یکی از بارزترین مصادیق اقتصاد مقاومتی اقدام و عمل و رفع وابستگی است، چراکه با توسعه فناوری در داخل کشور و رفع وابستگی در زمینه استقلال کشور و ایجاد اشتغال گام برداشته‌ایم.

راه‌اندازی یک واحد 800 تنی تولید ماده بودار کننده در عسلویه

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت از طراحی و اجرای یک واحد صنعتی تولید ماده بودار کننده برای گاز طبیعی خبر داد.

وی درباره اهمیت این طرح گفت:‌ برای اینکه نشت گاز طبیعی هشدار داشته باشد، لازم است ماده بودار کننده به گاز طبیعی مصرفی تزریق شود.

زمانیان با اشاره به واردات این ماده بودار کننده از کشورهای خارجی گفت: با این که به شکل خدادادی این ماده در میعانات گازی تولید شده در پارس جنوبی وجود داشت اما مجبور به واردات آن بودیم، چرا که توان تولید آن در داخل کشور وجود نداشت، بنابراین این موضوع در دستور کار پژوهشگاه صنعت نفت قرار گرفته و به مرحله تجاری سازی رسید.

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت ادامه داد: هم اکنون یک واحد با ظرفیت 800 تن در سال در عسلویه طراحی و ساخته شده که دانش فنی و طراحی آن به طور صد درصد توسط پژوهشگاه صنعت نفت به انجام رسیده است، این واحد بعد از نصب هم اکنون در حال پیش اندازی بوده و انتهای فصل پاییز به بهره‌برداری خواهد رسید.

وی تصریح کرد: تحقق این مسئله علاوه بر تامین نیاز داخل به صادرات و خودکفایی کشور دامن خواهد زد.

نصب اولین خط لوله کامپوزیتی برای انتقال نفت خام ترش مارون به اهواز

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت همچنین از طراحی و نصب اولین خط لوله کامپوزیتی جهت انتقال نفت خام ترش در کشور خبر داد.

وی گفت: مواد کامپوزیتی در دنیای امروزه به سرعت در حال پیشرفت است و چون این مواد هم سبک بوده و هم هزینه نصب نگهداشت و خوردگی بسیار پایین و در حد صفر دارند، مورد استقبال و تقاضای بسیار زیادی در جمع قرار گرفتند.

زمانیان ادامه داد: پژوهشگاه صنعت نفت با حمایت شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب پروژه‌ای را اجرا و تکمیل کرده است. در این پروژه یک خط لوله کامپوزیستی با قطر 8 اینچی و به طول 10 کیلومتر جهت انتقال نفت خام ترش از مارون به اهواز سال گذشته به احداث رسیده و هم اکنون در حال فعالیت است.

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت افزود: مراحل توسعه دانش فنی استانداردسازی طراحی نصب و اجرای آن به طور تمام توسط پژوهشگاه صنعت نفت انجام شده و پس از انجام موفقیت‌آمیز آن اکنون طبق بررسی‌های انجام شده با کاهش 30 درصدی هزینه احداث و به صفر رسیدن هزینه خوردگی و نگهداشت این طرح روبرو شده‌ایم.

وی گفت: این کار را برای سایر مناطق انجام خواهیم داد از این رو برای ساخت تجهیزات خطوط لوله کامپوزیتی با چند شرکت تفاهم‌نامه امضا کردیم. هم اکنون آمادگی برای ساخت تجهیزات فوق در تاسیسات سرچاهی خطوط لوله انتقال نفت و گاز و تاسیسات مورد استفاده در سکوها وجود دارد.

زمانیان با بیان اینکه ایران اولین دارنده منابع گازی در دنیا است، گفت: مهمترین فناوری در صنعت پالایش گاز فرآیند شیرین‌سازی است و با یکسری حلال‌‌های مهندسی شده در دنیا انجام می‌شود که این امر نیاز به تکنولوژی و دانش روز دارد.

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت ادامه داد: علاوه بر صنعت پالایش گاز در صنعت پتروشیمی برای جداسازی اتان انتقال گاز و فرآیندهای ال ان جی نیازمند فرآیندهای بروز حلال‌های مهندسی شده جهت طراحی واحدهای شیرین‌سازی گاز داریم که تاکنون به‌ویژه در دوران تحریم‌ها برای کشور بسیار مشکل ساز بوده است.

وی با بیان اینکه در داخل کشور توان دستیابی به این فرآیندها وجود نداشته و طراحی و واگذاری این دانش فنی توسط شرکت های خارجی انجام می‌شد، گفت: اکنون با طرح و حمایت شرکت ملی گاز به دانش فنی و حلال مهندسی مورد نظر دست یافتیم.

زمانیان درباره مزیت‌های استفاده از حلال گاز در فرآیندهای شیرین‌سازی گفت: مصرف انرژی کم، خوردگی کم و افزایش راندمان تولید از مزایای این طرح است. با توسعه آن در سال گذشته در پالایشگاه مسجد سلیمان فرآیند استفاده از حلال فوق آزمایش شد و با نتیجه موفق اجرای آن اکنون با کاهش 20 درصدی مصرف انرژی و افزایش 30 درصدی ظرفیت پالایشگاه روبرو هستیم.

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت گفت: هم اکنون این حلال در پالایشگاه ایلام مورد استفاده قرار گرفته که هدف از آن در این پالایشگاه کاهش مرکاپتان‌های موجود در گاز است که در نتیجه آن با کاهش 30 درصدی مرکاپتان‌ها مواجه شدیم.

وی بیان کرد: طبق برنامه‌ریزی انجام شده تا پایان سال این طرح در پالایشگاه ایلام تکمیل و مرکاپتان‌های آن به حداقل میزان ممکن خواهد رسید.

تولید صد پلاک برای سیمان‌کاری چاه‌های عمیق

رییس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت از طراحی و ساخت پلاک‌های بالایی و پایینی سیمانکاری چاه‌های عمیق خبر داد و گفت: این پلاک‌ها به علت تکنولوژی روز که ایران فاقد آن بود در دوران تحریم‌ها کشور را با مشکل روبرو کرده بود.

وی در پایان گفت: با طرح شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب تولید پلاک‌ها در دستور کار قرار گرفته و اکنون صد نمونه از آن تولید و به شرکت فوق واگذار شده است.

انتهای پیام/